Verbinden Lezen Bekijken Uitzending ContactSurfplanken zijn niet zo milieuvriendelijk als je zou denken.Kunnen biobased materialen en nieuwe technologische ontwikkelingen helpen?Surfen heeft een vies geheim: productietechnieken voor surfplanken staan ​​vaak haaks op het milieubewuste imago van de sport.De meeste moderne surfplanken hebben een sandwich-achtige constructie: een kern van polyurethaanschuim – ook wel een blank genoemd – omhuld met een vezelversterkte composiet.De versterkingen zijn meestal van glas, maar het kunnen ook koolstofvezels of plantaardige vezels zijn, zoals hennep en vlas."Er is een enorme paradox tussen het idee dat we hebben van surfen en de materialen die we gebruiken", legt Pierre Pomiers van het Franse bedrijf Notox uit."De meeste platen gebruiken tegenwoordig gevaarlijk materiaal, voor de gezondheid van de persoon die het produceert, maar ook voor het milieu, omdat we niet weten hoe we materialen zoals polyurethaan, glasvezel en polyesterhars moeten recyclen."In 2006 richtte Pomiers, die vroeger in de robotica werkte, een startup op met als doel de productie van surfplanken te verbeteren.Nu is ongeveer 90% van de platen die ze produceren gebaseerd op gerecycled EPS-schuim (geëxpandeerd polystyreen), hernieuwbare bronnen zoals vlasvezels en kurk, en epoxyharsen - voor het composiet - die deels biobased zijn.Ze gebruiken gerecyclede EPS-schuimblanks, zegt Pomiers, omdat er geen fatsoenlijke biobased alternatieven zijn.Een vereenvoudigde levenscyclusanalyse (LCA) – een analyse van de milieueffecten van de levensduur van een product, van grondstof tot verwijdering aan het einde van de levensduur – die het bedrijf gebruikt, vindt geen echt verschil tussen biogebaseerde opties en recyclebaar EPS. beweert.Dit komt vooral omdat de biobased versies niet recyclebaar zijn.Inderdaad, de ontwikkeling van biobased blanks is iets waar de surfindustrie mee lijkt te hebben geworsteld.Een paar jaar geleden was er een hype rond het idee om blanks voor surfplanken van paddenstoelen te kweken, maar het kwam nooit van de grond.Een Californisch bedrijf dat erin slaagde een op paddenstoelen gebaseerde surfplank te maken, schakelde over op gerecycled EPS-schuim toen ze zich realiseerden dat het moeilijk zou zijn om paddenstoelenborden in massa te produceren.In 2013 kondigden twee bedrijven - Synbra en Tecniq - aan dat ze "'s werelds eerste gecertificeerde 100% biologisch afbreekbare en 99% biogebaseerde surfplankschuim" hadden ontwikkeld, maar het moet nog op de markt komen.De algemeen directeur van Tecniq, Rob Falken, zegt dat ze "de laatste hand leggen aan de technologie voorafgaand aan de commerciële lancering", wat volgens hem in 2020 zal zijn, maar voegt eraan toe dat hij "op dit moment niet in het openbaar over de technologie kan spreken ... ”.Volgens Pomiers verhoogt het gebruik van vlas en kurk de duurzaamheid van de productie van surfplanken, omdat de restanten niet giftig zijn en kunnen worden gerecycled, bijvoorbeeld om woningisolatie te produceren.Zijn bedrijf beweert dat het maken van een van zijn surfplanken een kilo afval oplevert, waarvan 75 procent kan worden gerecycled, terwijl meer gebruikelijke productieprocessen resulteren in ongeveer zes kilo afval dat moeilijk, zo niet onmogelijk, te hergebruiken is.Zoals de meeste surfplanken kunnen deze boards echter niet worden gerecycled.Als het composiet eenmaal is uitgehard, kun je de verschillende materialen niet extraheren en verwerken.Maar er is een oplossing in het verschiet.Volgens Jordi Oliva van RConcept hebben hun deels biogebaseerde epoxyharsen ongeveer de helft van de CO2-voetafdruk van op petroleum gebaseerde harsen.En ze gebruiken een verharder waardoor ze recyclebaar zijn."We kunnen het composiet oplossen en de matrix van de versterkingen splitsen", legt Oliva uit."Het is een vrij eenvoudig proces: je stopt het composiet in een zure oplossing, met een lage PH, ongeveer drie, en de matrix begint op te lossen en zodra je de wapening met water spoelt, kun je hem opnieuw gebruiken."Angela Daniela La Rosa, een expert in composietmaterialen aan de Noorse Universiteit voor Wetenschap en Technologie, is van mening dat dergelijke recyclingsystemen "heel goed kunnen werken voor sportuitrusting".Ze zegt dat het einde van de levensduur altijd het zwakke punt is geweest van composieten op basis van epoxy."Ze kunnen worden vermalen en opnieuw worden gebruikt als poeder", legt ze uit, "maar je kunt de componenten niet scheiden."Ze voegt eraan toe dat het poeder geen hoge waarde heeft – het wordt vaak alleen gebruikt als vulmiddel voor andere producten.Toen La Rosa hennep- en koolstofcomposieten testte die waren geproduceerd met een nieuwe epoxyverharder die kan worden opgelost in een verwarmde zuuroplossing, was ze in staat om schone vezels van goede kwaliteit te herstellen.Hoewel ze geen gedetailleerde tests deed naar de eigenschappen van de vezels, leken ze onder een scanning-elektronenmicroscoop op de originele vezels.De epoxyhars is niet terug te winnen, maar La Rosa legt uit dat het mogelijk is om een ​​bruikbare kunststof uit de zuuroplossing te extraheren, zodra het composiet is opgelost.Een LCA van een recyclebaar composiet versterkt met 300 gram koolstofvezel toonde aan dat het recyclen van de vezel 523 Mégajoule aan energie zou terugwinnen.Deze besparing komt door het vermijden van de energiekosten van het maken van nieuwe koolstofvezel voor het volgende product.La Rosa zegt dat dit belangrijk is, omdat het produceren van zo'n koolstofvezelcomposiet 600 Megajoule aan energie vereist.“Je recupereert bijna alle energie die verbruikt wordt bij de productie”, legt ze uit.La Rosa heeft geen LCA van een recyclebaar hennepvezelcomposiet uitgevoerd.Pomiers denkt echter niet dat deze vorm van recycling een haalbare oplossing is."Het probleem is wie de producten gaat ophalen om ze uit elkaar te halen en de hars en vezels te scheiden", zegt hij.“Als er een bord kapot gaat in Parijs, wie stuurt het bord dan naar ons terug?Niemand."In plaats daarvan werkt hij aan een andere oplossing: 3D-geprinte borden.Sinds enkele jaren ontwikkelt Pomiers 3D-geprinte surfplanken van bioplastics, geproduceerd uit cellulose.Deze surfplanken, die naar schatting over twee tot drie jaar beschikbaar zullen zijn, zullen geen versterkende vezels gebruiken, maar de mechanische eigenschappen van de plank zullen worden afgestemd door hun 3D-geprinte, interne honingraatachtige structuur.In theorie, aangezien deze platen 100% thermoplastisch zijn, kunnen ze, als ze klaar zijn, worden gerecycled zoals andere plastic producten.Ze kunnen zelfs worden omgesmolten en teruggevoerd naar een 3D-printer om een ​​andere surfplank te maken.